ข้อบกพร่องของวัสดุหล่อของวาล์วโลหะ - การรวมและรอยแตกของตะกรัน

จะมีข้อบกพร่องในการหล่อใด ๆการมีอยู่ของข้อบกพร่องเหล่านี้จะทำให้เกิดอันตรายที่ซ่อนเร้นอย่างมากต่อคุณภาพภายในของการหล่อการซ่อมแซมการเชื่อมเพื่อขจัดข้อบกพร่องเหล่านี้ในกระบวนการผลิตจะเป็นภาระอย่างมากในกระบวนการผลิต.โดยเฉพาะอย่างยิ่ง เนื่องจากวาล์วเป็นการหล่อแบบเปลือกบางที่ต้องรับแรงกดและอุณหภูมิ ความกะทัดรัดของโครงสร้างภายในจึงมีความสำคัญมากดังนั้นข้อบกพร่องภายในของการหล่อจึงเป็นปัจจัยชี้ขาดที่ส่งผลต่อคุณภาพของการหล่อ

ข้อบกพร่องภายในของการหล่อวาล์วส่วนใหญ่รวมถึงรูพรุน การรวมตัวของตะกรัน ความพรุนการหดตัว และรอยแตก

เราจะมาแนะนำหนึ่งในข้อบกพร่องหลัก —-การรวมตัวของตะกรันและรอยแตก

(1) รวมทราย (ตะกรัน):

การรวมทราย (ตะกรัน) หรือที่เรียกกันทั่วไปว่าริดสีดวงตาเป็นรูกลมหรือไม่สม่ำเสมอด้านในของการหล่อหลุมผสมกับทรายปั้นหรือตะกรันเหล็ก และขนาดไม่ปกติรวมตัวกันในที่ใดที่หนึ่งหรือมากกว่านั้นมักจะอยู่ในส่วนบน

สาเหตุของการรวมทราย (ตะกรัน):

การรวมตะกรันเกิดขึ้นเนื่องจากตะกรันเหล็กที่ไม่ต่อเนื่องเข้าสู่การหล่อด้วยเหล็กหลอมเหลวในระหว่างกระบวนการถลุงหรือเทเหล็กหลอมเหลวการรวมทรายเกิดจากการอัดแน่นของโพรงในระหว่างการขึ้นรูปไม่เพียงพอเมื่อเทเหล็กหลอมเหลวลงในโพรง ทรายหล่อจะถูกชะล้างโดยเหล็กหลอมเหลวและเข้าสู่ด้านในของการหล่อนอกจากนี้ การใช้งานที่ไม่เหมาะสมในการซ่อมและปิดกล่อง และปรากฏการณ์การสูญเสียทรายก็เป็นสาเหตุของการรวมทราย

วิธีการป้องกันการรวมตัวของทราย (ตะกรัน):

①เมื่อถลุงเหล็กหลอมเหลว ไอเสียและตะกรันควรถูกระบายออกอย่างทั่วถึงที่สุดหลังจากปล่อยเหล็กหลอมเหลวแล้ว ควรทำให้สงบในทัพพีซึ่งเอื้อต่อการลอยตัวของตะกรันเหล็ก

② ไม่ควรพลิกถุงเทเหล็กหลอมเหลวให้มากที่สุด แต่ควรเปลี่ยนถุงกาน้ำชาหรือถุงเทด้านล่าง เพื่อป้องกันตะกรันที่ส่วนบนของเหล็กหลอมเหลวเข้าสู่ช่องหล่อตามแนวเหล็กหลอมเหลว .

③ ควรใช้มาตรการหล่อหลอมเมื่อเทเหล็กหลอมเหลวเพื่อลดตะกรันเหล็กเข้าไปในโพรงด้วยเหล็กหลอมเหลว

④เพื่อลดความเป็นไปได้ของการรวมทราย ตรวจสอบให้แน่ใจว่าแม่พิมพ์ทรายมีความแน่นเมื่อขึ้นรูป ระวังอย่าทำทรายหล่นเมื่อทำการซ่อมแซมแม่พิมพ์ และเป่าโพรงแม่พิมพ์ให้สะอาดก่อนปิดกล่อง

(2)รอยแตก:

รอยแตกส่วนใหญ่ในการหล่อเป็นรอยแตกร้อนที่มีรูปร่างไม่สม่ำเสมอ เจาะหรือไม่เจาะ ต่อเนื่องหรือไม่ต่อเนื่อง และโลหะที่รอยร้าวนั้นมืดหรือมีผิวออกซิเดชัน

มีสองสาเหตุของรอยแตก: ความเค้นที่อุณหภูมิสูงและการเสียรูปของฟิล์มเหลว

ความเค้นที่อุณหภูมิสูงคือความเค้นที่เกิดจากการหดตัวและการเสียรูปของเหล็กหลอมที่อุณหภูมิสูงเมื่อความเค้นเกินความแข็งแรงหรือขีดจำกัดการเสียรูปของพลาสติกของโลหะที่อุณหภูมินี้ จะเกิดรอยแตกการเปลี่ยนรูปของฟิล์มเหลวคือการก่อตัวของฟิล์มเหลวระหว่างเม็ดเหล็กหลอมเหลวในระหว่างการแข็งตัวและการตกผลึกด้วยความคืบหน้าของการแข็งตัวและการตกผลึก ฟิล์มเหลวจะเปลี่ยนรูปเมื่อปริมาณการเสียรูปและความเร็วของการเสียรูปเกินขีดจำกัด รอยแตกจะเกิดขึ้นช่วงอุณหภูมิของการเกิดรอยร้าวร้อนอยู่ที่ประมาณ 1200-1450 °C

ปัจจัยที่ทำให้เกิดรอยแตก:

①S และ P ธาตุเหล็กเป็นปัจจัยอันตรายที่ก่อให้เกิดการแตกร้าวยูเทคติกกับเหล็กช่วยลดความแข็งแรงและความเป็นพลาสติกของเหล็กหล่อที่อุณหภูมิสูง ส่งผลให้เกิดรอยแตก

②การรวมและการแยกตะกรันในเหล็กจะเพิ่มความเข้มข้นของความเค้น ซึ่งจะเป็นการเพิ่มแนวโน้มของการแตกร้าวด้วยความร้อน

③ ยิ่งค่าสัมประสิทธิ์การหดตัวเชิงเส้นของเกรดเหล็กมากเท่าใด แนวโน้มของการแตกร้าวด้วยความร้อนก็จะยิ่งมากขึ้นเท่านั้น

④ยิ่งเกรดเหล็กมีค่าการนำความร้อนสูง แรงตึงผิวยิ่งมากขึ้น คุณสมบัติทางกลที่อุณหภูมิสูงก็จะยิ่งดีขึ้น และแนวโน้มของการแตกร้าวจากความร้อนจะน้อยลง

⑤ การออกแบบโครงสร้างของการหล่อไม่ดีในการผลิตตัวอย่างเช่น เนื้อชิ้นเล็กเกินไป ความหนาของผนังแตกต่างกันมากเกินไป และความเข้มข้นของความเค้นรุนแรง ซึ่งจะทำให้เกิดรอยแตก

⑥ ความแน่นของแม่พิมพ์ทรายสูงเกินไป และการได้รับแกนที่ไม่ดีจะเป็นอุปสรรคต่อการหดตัวของการหล่อและเพิ่มแนวโน้มของรอยแตก

⑦ อื่นๆ เช่น การจัดเรียงตัวยกเทที่ไม่เหมาะสม ความเร็วในการหล่อเย็นที่เร็วเกินไป ความเครียดที่มากเกินไปที่เกิดจากการเทรินเซอร์และการอบชุบด้วยความร้อนจะส่งผลต่อการสร้างรอยแตกเช่นกัน

จากสาเหตุและปัจจัยที่มีอิทธิพลของรอยแตกข้างต้น สามารถใช้มาตรการที่เกี่ยวข้องเพื่อลดและหลีกเลี่ยงการเกิดข้อบกพร่องของรอยแตก

จากการวิเคราะห์ข้างต้นของสาเหตุของข้อบกพร่องในการหล่อ ค้นหาปัญหาที่มีอยู่ และใช้มาตรการปรับปรุงที่เกี่ยวข้อง หาวิธีแก้ไขข้อบกพร่องในการหล่อ ซึ่งจะเป็นประโยชน์ต่อการปรับปรุงคุณภาพการหล่อ